编者按
推动高质量发展是当前和今后一个时期确定发展思路、制定经济政策、实施宏观调控的根本要求。一分部署，九分落实。加快新旧动能转换、实现高质量发展，关键靠真干、苦干、实干。
为多角度、多层面的反映山东各地各部门按照省委“工作落实年”重要部署，锐意创新推动高质量发展的积极实践、典型经验、代表人物等，从今天起，大众网·海报新闻推出“敢当山东”栏目，将通过深入基层蹲点调研等方式，全方面、多媒体、立体化的挖掘和展现山东在八大战略、高精尖技术等方面取得的实效，反映山东在推动高质量发展上真抓实干、创新工作的典型案例、亮点做法和感人事迹，鼓舞全省上下担当作为、狠抓落实的昂扬斗志，助推各行各业向高质量发展迈进。
双星作为一家有98年历史的老国企，在将近百岁之时却焕发出了旺盛的青春活力：不仅实现了企业由“汗水型”向“智慧型”的成功转型，在轮胎产业外，还培育出了智能装备、工业智能物流(含机器人)、废旧橡胶绿色生态循环利用三大新产业，探索出了一条“双星式”的高质量发展之路。
“二次创业”创出轮胎行业 全流程“工业4.0”智能工厂
自2014年提出“二次创业”以来，双星把实现企业发展的新旧动能转换作为目标，将“不盈利、质量差、能耗高、美誉度低”的产能和产品统统定为落后产能，5年来，双星累计淘汰900多万条斜交胎和普通全钢胎、半钢胎的落后产能，总数占到企业总产能的90%，双星轮胎的行业地位、竞争优势和品牌价值逐年得到提升，而实现新旧动能转换的最关键环节，则是“工业4.0”智能化工厂的落地。
2016年6月，全球轮胎行业商用车胎全流程“工业4.0”智能化工厂在双星“工业4.0”产业园全线投产，将人工效率提高了3倍，产品不良率降低了80%以上；2017年7月，双星全球领先的乘用车胎全流程“工业4.0”智能化工厂全线投产，至此，双星成为全球轮胎行业同时拥有商用车胎和乘用车胎全流程“工业4.0”智能化工厂的企业。双星“工业4.0”智能化工厂，打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，确保了轮胎生产的一致性，提高了产品质量的稳定性。
成型车间主任王立刚在双星工作已经17年，他用自己的切身体验告诉记者：“‘工业4.0’智能化工厂带来的革命性变化主要体现在三点：一是工人体力劳动强度大幅降低；二是产品质量显著提升；三是产能大幅度提升，能充分响应市场的需求。”
值得一提的是，双星的全流程“工业4.0”智能化工厂中采用了双星独创的“MEP智能信息匹配系统”，这个系统可以将物、人、设备、位置等信息智能匹配起来，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题。
智能装备和智能机器人制造产业 为行业高质量发展赋能
据了解，双星打造的“工业4.0”智能化工厂中，智能生产线上的智能装备包括11种智能机器人，当中有80%都是双星自主研发和生产的。2018年12月28日，双星“星华机器人(智能装备)及软件控制技术产业化基地”全线投产，主营业务涵盖工业机器人、智能物流装备、软件控制系统和智能化工厂整体解决方案等。从这个意义上说，双星不仅拥有了自身发展的新动能，更有了通过智能装备和智能机器人的研发、制造，将新动能赋予其他企业的能力。
中国在十年前就已成为全球最大的轮胎生产国和制造中心，但行业中大部分企业属于劳动密集型、资金密集型、资源密集型，存在品牌集中度低、产品附加值低、制造水平低的“三低”状况，没有一个具有世界影响力的领军品牌。双星的智能装备和工业机器人产业在自己“工业4.0”智能化工厂中的成功验证，则让整个行业迎来了赋能的机会。双星智能装备本部相关负责人告诉记者：“我们生产的智能装备，目前已经为同行业所认可，可以为轮胎行业提供各种智能制造模块。”
对智能装备和工业机器人产业，双星集团董事长柴永森看的更远，他认为：“双星的智能装备制造凭借高精度的机加工能力、模块化的设计能力、系统集成和总装能力，可以跨行业的提供智能装备制造。未来，智能装备和工业机器人产业会在集团业务中所占的比重越来越高。”
废旧橡胶绿色生态循环利用产业 助力“无废城市”落地
为同行业赋能、跨行业赋能，但双星的“野心”不止于此。
今年年初，国家印发《“无废城市”建设试点工作方案的通知》，要求坚持绿色低碳循环发展，以大宗工业固体废物等为重点，实现源头大幅减量、充分资源化利用和安全处置，为全面加强生态环境保护、建设美丽中国做出贡献。随着我国经济社会的快速发展，公路客货车及家用汽车保有量急剧攀升，废旧轮胎数量随之大幅增长，成为工业固体废物一大来源。
作为轮胎生产商的双星，一直以来同样深耕废旧橡胶循环利用智能装备的研发与制造。双星联合多所著名高校和科研机构解决了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键共性技术难题，在河南省汝南县建成了全球废旧橡胶绿色生态循环利用“工业4.0”智能化工厂。
据介绍，在双星的废旧橡胶绿色生态循环利用工厂里，一条废旧轮胎通过裂解，可回收约45%的初级油、35%的炭黑、12%的钢丝，8%变成可燃气。裂解生产的初级油经过精炼，可以直接作为汽油或柴油使用；裂解生产的炭黑经深加工后，可用于轮胎、输送带等橡胶制品制造；裂解产生的钢丝重新冶炼后可用于再生产；裂解产生的不凝气经环保处理后可用于自身燃料，做到了对废旧轮胎的“吃干榨净”。同时，工厂采用双星自主研发、国内领先的除尘、除味装备，对有害物质进行无害化处理，彻底解决废旧橡胶产生二次污染的问题，真正实现了“零排放、零残留、零污染、全利用”的目标。
多位业内专家表示，双星对废旧橡胶绿色生态循环利用的方案，为全球废旧轮胎裂解贡献了中国智慧、中国模式，形成的模式经验可以向更多城市推广，为固体废物源头减量化、资源化利用和无害化处理提供了重要思路，对推进“无废城市”的落地有重要意义。
“大数据”引领产品大规模定制 为商业模式变革注入“新动能”
除了“工业4.0”带来的技术上的驱动，在商业模式上，双星同样在孜孜不倦的寻求着高质量发展的“新动能”，而这个“新动能”则是来自反映用户个性化需求的“大数据”。
据双星集团董事长柴永森介绍，目前双星采集大数据分两个部分，一部分是厂内大数据，主要是从轮胎的设计、验证、工艺制造以及最后的检测等环节采集大数据，通过这部分大数据分析可以提高产品的质量并提高产品的上市速度；另一部分是厂外的大数据，通过把一个芯片模块植入轮胎产品，在轮胎运行过程当中，将轮胎的温度、压力、磨损程度等形成数据传回大数据平台，同时依据大数据建立起逻辑模型。通过信息不断采集、模型不断优化，一方面可以为用户实现轮胎预警，提前预防爆胎等状况，而更重要的是可以分析出用户的个性化需求，推动不断研发出满足用户个性化需求产品，实现产品大规模定制。
对于轮胎产品的大规模定制，柴永森有自己独到的见解：“轮胎作为有应急性、耐用性等特殊属性的产品，轮胎的大规模定制并不是从用户提出需求开始的，而是要事先有满足用户个性化需求的方案。通过大数据分析，将轮胎的配方、花纹、结构、颜色等基于用户需求进行模块化设计，模块和模块之间可以任意组合，使产品不仅可以满足用户个性化需求，更能创造用户需求，让用户面对产品线不仅是个性化定制，而是个性化选择。”谈到双星未来的发展，柴永森同样指出：“双星按照用户需求划分用户集群，按照用户集群设立品牌集群。”
据了解，目前双星已拥有KINBLI(劲倍力)、CROSSLEADER(克劳力达)、DOUBLESTAR(双星)等按照用户需求设立的细分品牌，并实现品牌的集群化发展，而这个集群化发展的目标则是“创卡客车专用轮胎第一品牌、创轿车安全轮胎第一品牌。”
一花独放不是春 百花齐放春满园
双星在寻求高质量发展的路上，不仅从生产技术的“硬实力”层面对发展动能进行革旧换新，更在商业模式的“软实力”上抢占大规模定制的先机。
双星式的高质量发展，不只“独善其身”，在加速自身高质量发展的同时，以智能装备、工业机器人制造为行业高质量发展赋能；而废旧橡胶绿色生态循环利用产业的探索实践，则为“无废城市”的落地提出了“双星方案”，同时将企业的高质量发展推入了更高的格局之中。
[编辑: 王丽芳]
